Die Stadt als Mine

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Metropolen verfügen über gewaltige Mengen von Rohstoffen. Bislang stecken sie in den Wänden abrissreifer Gebäude und in Mülldeponien. Forscher und Firmen beginnen nun mit dem Schürfen.

Nur wenige Farbtupfen für Kohle, Kies, Kalk und Sand erhellen die Deutschlandkarte der Bodenschätze. Metalle und wichtige Mineralien importiert das Land seit Jahrzehnten aus Afrika, Asien oder Ame- rika, und bis heute diskutieren Schüler dieses globale Rohstoff-Ungleichgewicht im Erdkundeunterricht. Es sei höchste Zeit, den Lehrplan anzupassen, findet Rainer Lucas vom Wuppertal Institut für Klima, Umwelt, Energie: "In Deutschland liegt mehr Kupfer unter der Erde, als es weltweit an Vorräten gibt."

Über Jahrzehnte wurden Bodenschätze in die Industrienationen verfrachtet und in Hochhäusern, Handys und Autos verbaut. Vor allem die Städte sind somit gigantische und wachsende Minen. Man muss sie nur erschließen. Diesen revolutionären Gedanken des "Urban Mining" hegten die Ressourcenforscher Peter Baccini und Paul Brunner schon Anfang der neunziger Jahre in Zürich. Doch erst seit die Vorräte an Bodenschätzen dahinschmelzen – der Weltmarktpreis für Rohstoffe stieg in den letzten Jahren um mehr als 80 Prozent –, wird das Konzept ernst genommen. Auch da sich der Bedarf bis 2050 vervierfachen soll, wird Recycling zum einträglichen Geschäft. Vor allem Metallproduzenten wie ThyssenKrupp und Aurubis in Deutschland, Boliden in Schweden und Umicore in Belgien verdienen schon heute gut daran. Die Wiederverwertung machte schon 2005 in Deutschland Rohstoffimporte in Höhe von 3,7 Milliarden Euro überflüssig.

"Wir haben langfristige und kurzfristige urbane Minen", erläutert Sabine Flamme, Bauingenieurin an der Fachhochschule Münster. Zu den langfristigen Lagern rechnet sie Deponien und Gebäude, eben sämtliche Formen der Infrastruktur. Konsumgüter, Siedlungs- und Produktionsabfälle bereichern dagegen die kurzfristige urbane Mine. Beide summieren sich zum lokalen Rohstoffreservoir.

Das kurzfristige Lager hat in Europa gigantische Ausmaße angenommen. Ungefähr 600 Kilogramm Verwertbares werfen Europäer jedes Jahr in die Mülltonnen, macht rund 1,5 Milliarden Tonnen. Die langfristigen Minen sind sogar noch um ein Vielfaches größer. In deutschen Gebäuden sind geschätzte 10,5 Milliarden Tonnen mineralischer Baustoffe, sowie 220 Millionen Tonnen Holz und 100 Millionen Tonnen Metalle verbaut. Allein die Stromnetze bergen mehr als 4 Millionen Tonnen Stahl, 500.000 Tonnen Blei, 750.000 Tonnen Aluminium und 3 Millionen Tonnen Kupfer. Der Bestand wird weiter wachsen, da rege neu gebaut und Altes selten abgerissen wird.

Das Potenzial der inländischen Rohstoffe wurde bisher jedoch weder systematisch erfasst noch erschlossen. Das betrifft auch den Gebäudebestand. Niemand weiß, wie sich ein Haus zusammensetzt. "In den meisten Fällen muss man die Bausubstanz jedes Gebäudes einzeln analysieren", bedauert Lucas. Das sei extrem aufwendig und kostspielig. Er fordert deshalb im Chor mit Ressourcenforschern ein Kataster, in dem die Rohstoffe je Grundstück dokumentiert werden. "Diese anthropogene Bodenschatzkarte ermöglicht ein modernes und rohstoffspezifisches Recycling." Zwar werden laut Abfallstatistik bereits 87 Prozent des Bauschutts recycelt, aber der überwiegende Teil endet grob zerkleinert als Fundament von Straßen und im Tiefbau.

Dass es anders geht, beweisen der Züricher Baustofflieferant Hastag und die Jura-Cement-Fabrik im schweizerischen Wildegg. 2007 stellten sie das "Aroma"-Verfahren – Aroma für alternative Rohmaterialien – vor, mit dem Bauschutt wieder zu Zement verarbeitet wird. Mächtige Stahlwalzen mahlen die Abbruchreste zu Granulat. Eisen wird mit Magneten herausgezogen. Der verbleibende Schutt fällt von einem Förderband in ein magnetisches Wechselfeld. Dieser Wirbelstromabscheider ist das Standardtrennverfahren für nichtmagnetische Metalle. Das Magnetfeld lässt einen Strom durch Bestandteile aus Kupfer, Aluminium, Zinn und Zink fließen. Dadurch werden sie beim Fallen der Schuttkaskade in ihrer Flugbahn nach vorn ausgelenkt. Die Auslenkung hängt vom Material ab, sodass die Werkstoffe voneinander getrennt werden. Während die Metallreste in verschiedenen Hochöfen eingeschmolzen werden, behält das Zementwerk den mineralischen Schutt. Dieser wird zu fünf bis zehn Prozent mit Kalk und Mergel bei mehr als 1500 Grad Celsius zu frischem Zement gebrannt. Dank des Recyclinganteils werden weniger Mineralien benötigt. Für die Jura-Cement-Fabrik ist das der entscheidende Vorteil, da die letzten Steinbrüche bei Wildegg zur Neige gehen und das Deponieren von Bauschutt teuer ist.