Härter als der Rest

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Durch die Halle peitscht ein ohrenbetäubender Knall. Auf einem Crashsimulator rammt ein auf 70 Stundenkilometer beschleunigter Schlitten den Längsträger einer Autokarosserie. Das Werkstück legt sich in Falten wie eine Ziehharmonika. "Das Faltungsmuster gibt Aufschluss über das Crash-Verhalten einer Struktur", sagt Christian Walch, Fachverantwortlicher für Umformen und Bauteilverhalten bei der voestalpine AG.

Der Direktvergleich liefert ein klares Ergebnis: Ein Werkstück aus konventionellem Stahl von 1,2 Millimeter Dicke ist nach dem Crash deutlich mehr zerknautscht als das um ein Fünftel dünnere und leichtere Profil aus "partiell martensitischem" Stahl -- einer Neuentwicklung des österreichischen Stahlkonzerns. Walch ist zufrieden: Die innovative Stahlsorte leistet, was sie versprochen hat.

Im Verarbeitungscenter auf dem voestalpine-Betriebsgelände müssen Stähle zeigen, was sie wirklich können: Extrem fest sollen sie sein, dehnbar, ultraleicht und korrosionsbeständig -– am besten alles zugleich. Das Ziel sind Stähle mit Eigenschaften, die man dem seit 3000 Jahren bekannten Werkstoff niemals zugetraut hätte.

Bereits Kelten und Römer schmolzen Eisenerz zusammen mit glühenden Holzkohlen in Lehmöfen. Die Holzkohle verband sich mit den Verunreinigungen des Erzes und Teilen des Lehms zu Schlacke, die nach dem Erkalten leicht vom Roheisen getrennt werden konnte. Heute wird Eisenerz meist unter Beigabe von Koks geschmolzen und das Roheisen nach dem in den 1950er Jahren entwickelten Linz-Donawitz-Verfahren zu Stahl veredelt.

Moderne Stähle sind in der Regel Legierungen, die außer Eisen und Kohlenstoff verschiedene Zutaten enthalten. So macht zum Beispiel die Beigabe von Silizium den Stahl säurebeständig, während der Zusatz von Chrom ihm besondere Härte verleiht. Vor allem aber bestimmt der Kohlenstoffgehalt die Eigenschaften der Stahlsorte, insbesondere deren Verformbarkeit. Den Namen Stahl verdienen nur Eisenlegierungen mit einem Kohlenstoffgehalt von maximal zwei Prozent - jenseits dieser Grenze wird das Material spröde und lässt sich nicht mehr schmieden.

Der alte Werkstoff galt schon mal als mehr oder minder ausgereizt. Doch Materialwissenschaftler entdeckten immer wieder neue Potenziale. Weltweit experimentiert man heute mit neuartigen Legierungen, Herstellungsverfahren und Beschichtungen. "Nicht mehr Stahl, sondern mehr aus Stahl", lautet der werbewirksam formulierte voestalpine-Auftrag. Beim traditionsreichen österreichischen Konzern lässt sich der Wandel des Stahls vom gesichtslosen Massengut des Industriezeitalters zur wissenschaftsgetriebenen, vielfältigen und wandlungsfähigen Hochtechnologie besichtigen.

GROSSE TRADITION

Rostbraune Backsteinmauern und gewaltige Schlote, teils höher als der Wiener Stephansdom, beherrschen die Szenerie der Produktionsanlagen auf dem sechs Quadratkilometer großen Betriebsgelände. Erst kürzlich wurde der letzte Kran aus der Zeit des Nationalsozialismus außer Betrieb genommen. In den damaligen "Hermann-Göring-Werken" schmiedeten auch tausende Zwangsarbeiter und KZ-Häftlinge den Stahl zu Panzern und Kanonen. Nach dem Krieg in "Vereinigte Österreichische Eisen- und Stahlwerke AG" umbenannt und verstaatlicht, entwickelte sich die "Vöest", wie sie damals noch hieß, bald zum bedeutendsten Produktionsbetrieb - und zum Aushängeschild der verstaatlichten Industrie in Österreich. 1973 wurde die Vöest mit der Österreichisch-Alpine Montangesellschaft verschmolzen; die Voest Alpine AG entstand. Von politischen Interessenkonflikten und der weltweiten Stahlkrise Mitte der 1980er Jahre an den Rand der Pleite gebracht, gelang dem Unternehmen schließlich eine Neuorientierung vom Stahlproduzenten zum Stahlveredeler. Die vollständige Privatisierung beschleunigte den wirtschaftlichen Aufstieg: Heute zählt voestalpine neben den Konzernen ThyssenKrupp in Düsseldorf und Arcelor in Luxemburg zu den wichtigsten und innovativsten Stahl-Lieferanten der europäischen Automobilindustrie.