Prothesen aus dem 3D-Drucker

Gedruckt wird heutzutage vieles: Kinderspielzeug, Flugzeugbauteile und Werkzeuge auf der Internationalen Raumstation. Im Medizinbereich hat der 3D-Druck bislang kaum Fuß fassen können – die An­for­derungen sind einfach zu hoch: Im­plantate müssen idealerweise jahrzehntelang durchhalten. Sie müssen keimfrei sein. Sie dürfen keine Fehlstellen und keine eingelagerten Fremdstoffe enthalten.

Bislang kommen daher oft Standardteile in verschiedenen Größen zum Einsatz. Oder die Implantate werden aus Kunststoffblöcken gefräst, was teuer ist und viel Material verschwendet.

Miriam Haerst will das ändern. Mit Studienkollegen der TU München hat sie das Start-up Kumovis ­gegründet. Ziel der Firma: individuell an Patienten an­ge­passte Implantate, gedruckt aus medizinisch zugelassenen Hochleistungskunststoffen.

„Um solche Materialien mit hoher Qualität verarbeiten zu können, brauchen wir vor allem ein gutes Tem­pe­raturmanagement“, sagt Haerst. Ein zirkulierender Luft­strom heizt den Bauraum auf bis zu 250 Grad Cel­sius gleichmäßig auf. Dann wird schichtweise Kunst­stoff aufgetragen. Am Ende steht ein knochen­ähnliches Implantat, dem weder Chemikalien noch Temperaturen etwas anhaben können. „Derzeit sind damit Implantate bis zu den Abmessungen eines Schädels möglich“, sagt Haerst. „Im Prinzip gibt es hinsichtlich der Größe aber keine Beschränkungen.“

Noch handelt es sich bei den Kumovis-Druckern um Prototypen. In den Münchner Geschäftsräumen ­bereiten die, so Haerst, etwa 20 Mitarbeitenden den ersten Seriendrucker vor. Er soll noch in diesem ­Sommer ausgeliefert werden.

(jle)