Prothesen aus dem 3D-Drucker
Miriam Haerst (32) hat einen 3D-Drucker entwickelt, um maßgeschneiderte Implantate herzustellen.
- Alexander Stirn
Gedruckt wird heutzutage vieles: Kinderspielzeug, Flugzeugbauteile und Werkzeuge auf der Internationalen Raumstation. Im Medizinbereich hat der 3D-Druck bislang kaum Fuß fassen können – die Anforderungen sind einfach zu hoch: Implantate müssen idealerweise jahrzehntelang durchhalten. Sie müssen keimfrei sein. Sie dürfen keine Fehlstellen und keine eingelagerten Fremdstoffe enthalten.
Bislang kommen daher oft Standardteile in verschiedenen Größen zum Einsatz. Oder die Implantate werden aus Kunststoffblöcken gefräst, was teuer ist und viel Material verschwendet.
Miriam Haerst will das ändern. Mit Studienkollegen der TU München hat sie das Start-up Kumovis gegründet. Ziel der Firma: individuell an Patienten angepasste Implantate, gedruckt aus medizinisch zugelassenen Hochleistungskunststoffen.
„Um solche Materialien mit hoher Qualität verarbeiten zu können, brauchen wir vor allem ein gutes Temperaturmanagement“, sagt Haerst. Ein zirkulierender Luftstrom heizt den Bauraum auf bis zu 250 Grad Celsius gleichmäßig auf. Dann wird schichtweise Kunststoff aufgetragen. Am Ende steht ein knochenähnliches Implantat, dem weder Chemikalien noch Temperaturen etwas anhaben können. „Derzeit sind damit Implantate bis zu den Abmessungen eines Schädels möglich“, sagt Haerst. „Im Prinzip gibt es hinsichtlich der Größe aber keine Beschränkungen.“
Noch handelt es sich bei den Kumovis-Druckern um Prototypen. In den Münchner Geschäftsräumen bereiten die, so Haerst, etwa 20 Mitarbeitenden den ersten Seriendrucker vor. Er soll noch in diesem Sommer ausgeliefert werden.
(jle)