Schweißen im Meer

Der australische Meerestechnikanbieter Neptune hat ein Verfahren entwickelt, mit dem sich Offshore-Anlagen zuverlässiger vor Ort reparieren lassen.

Egal ob Windkraft oder Öl und Gas: Immer mehr bedeutsame Anlagen zur Energieversorgung werden offshore, also auf hoher See, installiert. Beim Aufbau und der Reparatur müssen die dem Meerwasser und der salzreichen Gischt ausgesetzten Stahlteile gut verschweißt werden. Der Meerestechnikanbieter Neptune aus dem australischen Perth hat nun ein Verfahren entwickelt, das optimale Schweißarbeiten auch unter Wasser erlauben soll – und zwar in einer Qualität, die dem Trockenschweißen gleichkommt.

Die Technik mit dem Namen Nepsys nutzt einen Schutzkasten, der um das Schweißgut angebracht wird. Dieser ist nach außen hin völlig dicht, nach Installation lässt sich das Wasser durch das Einleiten von Argon entfernen. Diese Atmosphäre bietet gleichzeitig eine optimale Temperaturumgebung für die Schweißarbeit: Die entstehende Naht kühlt gleichmäßig aus und wird so nicht wieder brüchig. Der Schweißer befindet sich außerhalb des Schutzkastens im Taucheranzug. Die Schweißelektroden sind durch Handschuhe greifbar, sogenannte Schweißsocken. Da der Schweißer sich frei bewegen kann, ist das Verfahren auch sicherer: Im Notfall kann die Fachkraft schnell auftauchen. Die gesamte Schweißarbeit findet so unter kontrollierten Umweltbedingungen statt.

Qualitätsprobleme, wie sie bei nassem Unterwasserschweißen häufiger auftreten, soll es mit dem Verfahren nicht mehr geben; auch muss das Schweißgut nicht mehr aufwändig aus dem Meer geholt werden, was die wohl komplizierteste Alternative wäre. "Statt die Arbeit in eine trockene Umgebung zu verfrachten, bringen wir die trockene Umgebung an unsere Arbeitsstelle", wirbt das Unternehmen. Neptune hat sich seine Technik bereits vom Germanischen Lloyd zertifizieren lassen. Der überprüft auch die Qualifikation der Mannschaften, die das Unternehmen vor Ort hat.

Vor jedem Einsatz wird zunächst die Schweißstelle untersucht und dann ein sogenanntes Mini-Habitat entwickelt, jener Schutzkasten, der Kernstück der Technik ist. Das Mini-Habitat wird für jeden Job passend konfiguriert oder gegebenenfalls komplett neu erstellt.

Anschließend wird das Mini-Habitat an der Schweißstelle befestigt, dabei setzt Neptune verschiedene Techniken wie Saugnäpfe, Dichtungen und Magnethalterungen ein. Dann erfolgt das Einleiten von Argon, dass das Wasser verdrängt und eine wasserstofffreie Schweißumgebung schafft. Gas wird auch während des Schweißens durch das Mini-Habitat gepumpt: Es erwärmt die Schweißflächen, sorgt für eine konstante Temperatur und trägt Rauch, der beim Schweißen anfällt, aus dem Mini-Habitat heraus.

Vor und während der Arbeit lassen sich die physikalischen Bedingungen von Boot oder Plattform aus über einen Fernmonitor überprüfen, damit sich der Taucher ganz auf das Schweißen konzentrieren kann. Dieses erfolgt mittels eigens von Neptune entwickelter Elektroden. Laut der Firma entsprechen die Schweißergebnisse der internationalen Güteklasse A (AWS 3.6) – das entspricht dem, was auch an Land möglich wäre.

Neptune verspricht seinen Kunden mit dem Verfahren nicht nur Kostenvorteile gegenüber dem Herausholen zu schweißender Teile, sondern glaubt auch, dass so erstellte Nähte lange halten – Nacharbeiten seien nicht mehr notwendig. Eingesetzt wurde die Technik bereits an Ölplattformen, Halbtauchern und zur Installation von X-Abstützungen sowohl im Golf von Mexiko als auch in der Nordsee.

Um seine Schweißer zu trainieren, setzt Neptune Tauchtanks ein, die in den USA und in Australien stehen. Dabei beobachtet der Trainer seine Schützlinge per Kamera und kann Anweisungen erteilen. Nachteil der Technik bleibt allerdings die Tatsache, dass das einmal verwendete Mini-Habitat ein Einzelstück für die jeweilige Situation ist – es kann, sollte an der selben Stelle nicht mehr in Zukunft geschweißt werden müssen, nur noch recycelt werden. (bsc)