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LED – auch Ökobilanzen von Herstellern kann man vertrauen

Lange Zeit hieß es auf den Webseiten von Verbraucherverbänden, eine unabhängige Studie zur Gesamt-Ökobilanz von Lampen aus Leuchtdioden (LED) gebe es nicht, nur eine vom Hersteller Osram. Dann veröffentlichte die Stiftung Warentest eine eigene Analyse – und bestätigte im Wesentlichen die Angaben des Produzenten. "Das wundert mich nicht, denn ich habe die Osram-Studie selber geprüft", sagt Matthias Finkbeiner, Professor an der Technischen Universität Berlin und Experte für Ökobilanzen. Neben ihm haben auch ein Professor der Technischen Universität von Dänemark sowie der Chef eines unabhängigen Ingenieurbüros die Korrektheit der Studie bestätigt. Die Prüfung durch drei unabhängige Experten ist gemäß Iso-Norm für Ökobilanzen vorgeschrieben.

Das Ergebnis der Studie: Nicht nur der Treibhausgasausstoß, sondern auch der Ressourcenverbrauch in der Herstellungsphase von Leuchtdioden beträgt nur wenige Prozent gegenüber dem Ressourcenverbrauch, den die Stromproduktion für den Betrieb der Lampen in der Nutzungsphase verursacht. Dies gilt in ähnlicher Weise auch für Kompaktleuchtstofflampen und ganz besonders für normale Glühbirnen.

Mit den beiden erstgenannten lassen sich nämlich 80 Prozent des Stroms einsparen, den herkömmliche Glühlampen zum Leuchten benötigen. Auch das Argument, Glühlampen würden mit ihrer Wärme zur Heizung von Räumen beitragen und dadurch Energie und Treibhausgasemissionen sparen, konnte die Studie widerlegen. Der Effekt entspricht gerade einmal 17 Kilogramm Kohlendioxid – so viel, wie ein Smart auf 190 Kilometern ausstößt, vermeiden Glühbirnen während der Nutzungsdauer einer LED von 25 000 Stunden dank ihrer Heizwirkung.

Stahl, Alu oder CFK? – Ökobilanzen machen Vergleiche möglich

Ein wichtiger Vorteil von Ökobilanzen ist, dass Unternehmen mit ihrer Hilfe fundierter über die Auswahl von Materialien und die Gestaltung von Produktionsprozessen entscheiden können. Niemals sonst werden in Betrieben die Abläufe genauer unter die Lupe genommen als beim Erstellen einer solchen Analyse. Automobilbauer stehen zum Beispiel immer wieder vor der Frage: Soll ein Bauteil aus Stahl, Aluminium oder kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) hergestellt werden? Das Fraunhofer-Institut für Bauphysik (IBP) hat dazu im Auftrag der Landesregierung von Baden-Württemberg eine Studie erstellt.

Aus dem Wettbewerb, bei dem ein fiktives Bauteil aus zehn Kilogramm normalem Stahl als Basis diente, ging kein Material als eindeutiger Sieger hervor – auch weil der konkrete Einsatzzweck bewusst offen gelassen wurde. Dennoch zeigten sich interessante Zusammenhänge. So verbraucht ein Bauteil aus Hochleistungsstahl, der zu einem reduzierten Gewicht von 8,5 Kilogramm führt, am wenigsten Energie bei der Produktion. CFK sind aufgrund ihres komplexen Herstellungsprozesses und der erdölbasierten Ausgangssubstanzen am energieaufwendigsten.

Dabei spielt es eine große Rolle, ob das Bauteil in verschiedene Richtungen mechanisch beansprucht wird oder nur in einer Zugrichtung. Im ersten Fall sind mehrere CFK-Schichten notwendig, was in der Produktion zu einem siebenfach höheren Energieverbrauch als bei Hochleistungsstahl führt. Nur etwa dreimal so viel verbrauchen einschichtige CFK, die mit 2,1 Kilogramm zudem am leichtesten sind.

Die Frage ist nun, ob während der Nutzungsphase des Bauteils im Auto das geringere Gewicht und die damit verbundene Spritersparnis den höheren Energieaufwand bei der Produktion wettmacht. Geht man von einer Gesamtfahrleistung von 150000 Kilometern aus, wie etwa VW das tut, schlagen Hochleistungsstahl und Aluminium das einschichtige CFK knapp. Bei einer Fahrleistung von 250 000 Kilometern, die Daimler annimmt, liegen dagegen die einschichtigen CFK vorn. Weit abgeschlagen sind in beiden Fällen die mehrschichtigen CFK-Materialien. Sie sollten nur dann verwendet werden, wenn geringes Gewicht und Materialfestigkeit in mehreren Zugrichtungen aus Konstruktionsgründen notwendig sind. (bsc)