Seite 4: Dreidimensionale Drucke im Prototypenbau

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Außer dem Wegfall der Stützstrukturen hat das Verfahren einen weiteren großen Vorteil: Der Operator kann die Struktur des fertigen Materials beeinflussen, indem er die Intensität des Lasers steuert. Eine geringe Energiedichte des Strahls resultiert in einer weichen, gummi­artigen Kunststoffqualität, zum Beispiel für Prototypen-Türdichtungen oder -Faltenbälge. Eine hohe Energiedichte produziert härtere Teile, zum Beispiel für Verkleidungsteile. Diese Festigkeitsmodulation ist selbst innerhalb ein und desselben Bauteils möglich, was in Serie derzeit noch nicht so ohne weiteres möglich ist. Bei BMW bauen die Modellbauer aus SLS-Teilen komplette Fahrzeugkarosserien, verlegen darin Kabel und testen, wie andere Prototypenteile passen. Zum Beispiel tragende Fahrzeugteile aus dem nächsten Verfahren:

Strahlschmelzen
Selektives Strahlschmelzen, englisch Selective Laser Melting, abgekürzt SLM, ähnelt dem Lasersintern stark. Wie dort produziert ein Laser Strukturschichten in ein pulveriges Substrat, dann senkt sich die Plattform um eine Schichtdicke, ein Rakel zieht frisches Metallpulver über die Fläche und der Prozess beginnt von vorn. SLM arbeitet jedoch mit einem Laser ungleich höherer Energie, der genug Leistung hat, um Metall regelrecht zu verschmelzen. Damit erreicht das Verfahren eine Werkstückfestigkeit, die Guss- oder Tiefziehteilen entspricht, was es möglich macht, die produzierten Teile gleich den Testfahrern in die Echtwelt-Fahrerprobung mitzugeben. Das funkensprühende Bruzzeln hinter dem Sichtschirm der Maschine funktioniert außer mit verschiedenen Stählen noch mit Aluminium, Titan und einigen anderen Metallen, ja selbst Keramiken wie Aluminiumoxid oder Zirkonoxid. Obwohl ein Bau-Job mit mehreren Tagen bis einer Woche vergleichsweise lang läuft und Stützstrukturen benötigt, sind die Möglichkeiten von SLS für eine Erprobung enorm nützlich.